热处理工装涵盖料盘、料框、吊具等多种类型，其制造技术围绕耐高温、抗变形、节能高效的核心需求，结合铸造、焊接等主流工艺，搭配材料优化、结构创新及后处理技术，适配不同工况下的使用要求，具体如下：

铸造制造技术

该技术是热处理工装的主流制造方式，尤其适用于结构复杂、需保证整体力学性能的工装，如异形料框、大型料盘等，目前已发展出自动化与特种铸造等多种升级形式。

自动化绿砂铸造：像科能集团采用的自动化绿砂铸造生产线，通过自动混砂、造型、合箱、浇注和落砂等流程，既能降低人工依赖，又能保证砂型紧实度和辅料配比的精准性，减少工装气孔、夹砂等缺陷。其生产的工装晶粒度仅为精密铸造的 1/3，显著提升了高温耐疲劳性和使用寿命。

精密铸造：针对汽车同步器齿套等精密工件对应的工装，会采用精密铸造技术。例如在渗碳料盘制造中，通过增加蜡模支撑等措施降低铸造难度，同时优化底面筋骨的卸应力间隙位置，解决料盘平面度超差的问题，避免工件在热处理时出现挤压变形。部分高端工装还会选用 UNS N08330 等 ASTM B536 合金作为铸造材料，强化耐高温和抗热疲劳性能。

焊接制造技术

常用于结构相对规整、需拆分组合的工装，如分层料架、框架式吊具等，核心是保证焊接处的高温强度，避免工装在反复加热冷却中开裂。

结构拼接焊接：对于料盘与料框一体化的工装，会将长条形托体两端通过螺栓与叠架连接，连接处再辅以焊接加固，减少部件间的接触间隙，降低热处理时因振动导致的工件碰撞风险。焊接过程中需选用与工装母材匹配的耐高温焊材，如铬镍合金焊丝，防止焊缝与母材在高温下产生性能差异。

轻量化焊接优化：为降低工装热容量，会采用薄壁合金板材焊接成型，同时对非受力部位进行镂空处理。比如在料盘边框做局部加强焊接，替代整体厚重框架，既保证强度又减轻重量，减少热处理时的能耗和加热时间。

结构创新与模块化制造技术

该技术通过优化工装结构设计，搭配模块化组装方式，兼顾通用性与高效性，解决传统工装操作复杂、适配性差的问题。

一体化结构设计：打破传统料盘与料框分离的模式，设计成叠架与托体连接的一体化结构，装炉和出炉仅需单次操作，省去额外装配步骤，缩短工艺准备时间。部分工装还会在边框中心增设固定座，插入固定杆贯穿多层料盘，防止工装转运时倾斜。

可变组合模块化：针对航空轴类、薄壁筒体等异型工件，采用可变组合式结构。工装由多个标准模块组成，可根据工件尺寸调整间距、层数，适配不同规格工件的热处理需求。同时模块化设计便于局部更换损坏部件，降低使用成本。

后处理与性能强化技术

热处理工装自身也需经过特殊后处理，以此提升耐高温、抗氧化性能，延长使用寿命，是制造流程中不可或缺的环节。

高温时效处理：工装成型后，会进行高温时效处理，消除铸造或焊接过程中产生的内应力，避免其在后续反复受热冷却中发生扭曲变形。例如料盘样件生产后，通过时效处理稳定尺寸，解决运转时倾斜、平面度超差等问题。

表面防护处理：对于真空炉等特殊环境使用的工装，会进行表面渗铝、氮化等处理，形成耐高温氧化层，减少高温下的氧化减薄和元素挥发。针对渗碳工艺用工装，还会做抗渗碳涂层处理，防止工装吸收碳元素后变脆开裂。

智能化辅助制造技术

借助自动化设备与模拟技术提升工装制造精度和可靠性，尤其适用于批量生产和高端工装制造。例如在工装设计阶段，通过力学模拟软件分析框架受力情况，去掉冗余结构；生产中用机械手完成焊接、装配等操作，保证焊接精度和装配一致性；样件制成后，通过空筐装配、装料实验及转运演示等智能检测手段，提前发现倾斜、变形等问题并优化，避免批量生产后的质量隐患。